На третьей технологической линии Амурского ГПЗ смонтировано все оборудование
На сегодняшний день все оборудование уже полностью смонтировано, завершена изоляция трубопроводов. Специалисты проводят функциональные испытания всех агрегатов, а также индивидуальное тестирование динамического оборудования на инертных средах.
Доминантой каждой линии Амурского ГПЗ является установка выделения этана и ШФЛУ, удаления азота и получения азотно-гелиевой смеси. Благодаря своим высоким колоннам, установки газоразделения видны издалека. К примеру, высота деметанизатора — 88 метров, вес в собранном виде — порядка тысячи тонн. Рядом расположены чуть более низкие колонны удаления азота и выделения этана. Подачу природного газа для выделения ценных фракций в эти колонны обеспечивает компрессорный цех (в его составе два детандера и компрессор теплового насоса).
В процессе предпусконаладочных работ все соединения проверяются на герметичность. Не менее важно — максимально качественно очистить и осушить агрегаты и трубопроводы после монтажных работ. Грязь, пыль, инородные предметы могут вызвать повреждения оборудования при подаче газа под давлением. Специалистами по пусконаладочным работам также производится центровка динамического оборудования, от точности которого зависят долговечность и полноценная работа всей установки, и множество других операций.
.png)
Одновременно в центральной операторной проходят функциональные тесты технологических систем, в ходе которых проверяют слаженность их работы в автоматическом режиме. Процесс этот исключительно важен для современного, полностью автоматизированного завода. В этих испытаниях участвуют десятки специалистов компании-заказчика «Газпром переработка Благовещенск», генподрядчика — АО «НИПИГАЗ», поставщиков оборудования и экспертов. Каждое из испытаний может занимать от 40 минут до трех суток. Например, отсечение установки газоразделения (выход в безопасный, изолированный режим) выглядит как простое нажатие оператором одной кнопки на пульте, однако при этом отрабатывается порядка 100 исполнительных механизмов, каждый из которых нужно предварительно проверить.
Только после проведения всех предусмотренных работ по предпусконаладке технологическая линия будет готова к дальнейшим испытаниям с подачей сырьевого газа для вывода на нормальный технологический режим с получением продукции с гарантированными показателями качества.