Тест шаровых опор Hyundai Solaris: ломаем, солим и морозим 19 образцов
0
Перед тем как приступить к тестированию шаровых опор, стоит отметить, что после определенных событий наш рынок компонентов потерял (по крайней мере официально) многих игроков с мировыми именами. Им на смену пришли в основном никому прежде не известные бренды, которые чаще всего представляют собой собственные торговые марки крупных отечественных дистрибьюторов запчастей. Так что не удивляйтесь, увидев в тесте множество имен, которые не на слуху. И запоминайте их, ведь именно с этими брендами нам, похоже, придется жить и работать в ближайшие годы, а может, и десятилетия.
Мы постарались отобрать для теста максимально широкую линейку шаровых опор — от бюджетных до дорогих, хотя в целом эта запчасть оказалась не слишком дорогостоящей. Однако то, что несущественно для частника, может быть очень значительно для автопарков, у которых таких машин десятки, а то и сотни. А «Солярис» и «Рио», как известно, — все еще самые популярные автомобили у таксопарков. В общей сложности у нас набралось 19 брендов.
Протестированные образцы:
Hyundai/Kia 54530-25000 (оригинал)
Цена: 1456 рублей (пыльник докупается отдельно за 182 рубля)
Marshall M8100050
Цена: 966 рублей
LYNXauto C1152LR
963 рубля
CTR CB0186
Цена: 906 рублей
Zekkert TG-5102
Цена: 691 рубль
AMD AMD.BJ115
Цена: 538 рублей
Corteco 49401037
Цена: 1043 рубля
TMI Tatsumi TEA1121
Цена: 694 рубля
Eurorepar 1679745480
Цена: 1035 рублей
Sufix SG-1043
Цена: 535 рублей
Hi-Q SBKH003
Цена: 746 рублей
Jikiu JB11012
Цена: 1649 рублей
GSP S080098
Цена: 737 рублей
KYB KBJ1140
Цена: 1080 рублей
Hola BJ10-003
Цена: 802 рубля
SpeedMate SM-BJH016
Цена: 946 рублей
TRT R8017
Цена: 700 рублей
SАТ ST-54530-0U000
Цена: 473 рубля
555 SB-8012
Цена: 1024 рубля
Методика испытаний
В наших тестах при сравнении деталей мы традиционно опираемся на два главных показателя: требования ГОСТа и результаты испытаний оригинальной запчасти, ведь именно в ней и заключены минимальные технические требования самого автопроизводителя. Ведь, как говорит ГОСТ, «изделие должно соответствовать требованиям конструкторской документации». За минимально допустимые характеристики у нас отвечает технический регламент Таможенного союза № 018 «О безопасности колесных транспортных средств», по которому проводится сертификация. Он отсылает в своих требованиях к шарнирам подвески к ГОСТ Р 52433-2005 «Автомобильные транспортные средства. Шарниры шаровые. Технические требования и методы испытаний». Именно на него мы и будем ориентироваться в части минимально допустимых характеристик шаровой, а когда нам нужно будет определить самых сильных участников наших испытаний — будем ориентироваться на оригинал.
Наша методика включает следующие этапы испытаний:
Замер усилий вырыва и выдавливания шарового пальца из корпуса шарнира. После теста на вырыв пальцев мы измерили диаметры их шаровых наконечников, так как нормативные требования по минимально допустимым значениям повышаются с увеличением диаметра шарового пальца.
Замер усилия проворота шарового пальца в корпусе опоры (термин по ГОСТу — «момент сопротивления при вращении и качании пальца»).
Замер шероховатости шарового пальца.
Замер поверхностной твердости («качество термообработки», «твердость поверхностного слоя и сердцевины» по ГОСТу).
Проверка коррозионной стойкости в камере соляного тумана в течение 96 часов.
Проверка защитного пыльника на морозостойкость при –40 °С.
Факультативно мы заморозили пыльники и до –50 °С, но эта проверка никак не влияет на финальные результаты, а была сделана с целью выявить максимальные возможности той или иной детали.
Ход испытаний
При замере диаметра шаровых пальцев оказалось, что практически все они имеют диаметр шара от 26 мм до 28 мм, поэтому, согласно ГОСТу, требуемое усилие вырыва должно быть не менее 2100 кгс, а усилие выдавливания — не менее 3000 кгс. Шаровые диаметром 25 мм должны выдерживать 1500 кгс на вырыв и 2100 кгс на выдавливание.
Стоит отметить, что требования ГОСТа предъявляются без уточнения типа шарнира. Передняя подвеска по типу конструкции бывает, напомним, классической, с поперечными А-образными рычагами, и типа McPherson. В первом случае шарниры делятся на опорные (несущие вес автомобиля и испытывающие значительные нагрузки) и тяговые (фиксирующие подвеску и не подверженные значительным силовым воздействиям). Во втором случае роль опорного шарнира выполняет верхняя опора амортизатора, а шарнир нижнего рычага является тяговым. Участники теста, показавшие превышение требований ГОСТа, демонстрируют существенный запас прочности для данного типа шаровых опор.
На первых этапах теста сразу несколько опор показали спорные результаты. Сразу отметим, что ГОСТу на усилие вырыва соответствуют абсолютно все образцы, и формально ни к одной запчасти по этому поводу претензий мы предъявить не можем. Однако если посмотреть на результаты испытаний оригинальной запчасти, то выяснится, что сам производитель дал своей шаровой огромный запас прочности — на уровне 7127 кгс, что больше, чем у любого другого участника нашего теста. А это значит, что сами корейцы уверены, что шаровая испытывает значительные нагрузки. Поэтому мы решили ориентироваться на их мнение и оценивать запас прочности участников по соотношению к оригиналу. При таком подходе шаровые опоры Marshall, Corteco, Zekkert, GSP и SAT хотя и соответствуют ГОСТу, но имеют недостаточный запас прочности на вырыв и не могут считаться фаворитами теста.
В тесте на выдавливание единственным образцом, показавшим результат хуже ГОСТа, оказалась деталь Hi-Q. Но при этом усилие на вырыв у этой шаровой едва ли не такое же хорошее, как у оригинальной запчасти. Несколько оправдывает этот продукт тот факт, что вторым провалившим тест на выдавливание образцом оказалась... оригинальная опора! Похоже, корейские инженеры считают, что усилие на выдавливание — отнюдь не главный критерий для оценки качества шаровой. Но мы, проводя лабораторные испытания, не можем игнорировать требования ГОСТа.
Едва ли не важнейшим элементом конструкции шаровой опоры является защитный чехол (пыльник), который оберегает ее от попадания абразивных элементов и проникновения воды и грязи к шаровому пальцу. Даже при небольшом повреждении пыльника это приведет к быстрому выходу шаровой из строя и необходимости ее дорогостоящей замены. Поэтому обязательным этапом нашего теста является проверка защитного чехла на морозостойкость. Пыльник должен оставаться как минимум эластичным на морозе, иначе первое же колебание подвески приведет к его разрушению. Выясним, смогут ли защитные элементы представленных образцов пережить морозную российскую зиму.
Чтобы узнать это, мы сняли со всех шаровых опор защитные чехлы и поместили их в морозильную камеру с поддерживаемой внутри температурой –40 °C. Там изделия выдерживались в течение 24 часов. Затем мы попытались резко сжать каждый пыльник для определения его эластичности. Единственным, кто полностью провалил этот этап теста, стал пыльник бренда Hola. Все остальные чехлы, выдержавшие 40-градусный мороз, мы факультативно отправили в морозильную камеру еще на сутки, понизив в ней температуру до –50 °C. В таких экстремальных условиях смогли остаться эластичными только пыльники Corteco, Hi-Q, Jikiu, SpeedMate, CTR и 555.
Также мы произвели замер усилия проворота при вращении шарового пальца в корпусе шарнира. Напрямую на качество изделия это, может, и не влияет, но сильно «зажатый» палец будет как минимум доставлять дискомфорт в управлении автомобилем. Поэтому мы ориентировались на результаты оригинальной запчасти. Выяснилось, что излишне высоким усилием по сравнению с оригиналом обладают опоры брендов Zekkert, AMD, Sufix и GSP.
Затем мы провели замер шероховатости шарового пальца и получили довольно однобокие результаты. Почти все шаровые не сильно отстали от оригинальной запчасти по этому показателю. Единственный бренд, чей результат можно назвать сомнительным, — шаровая Eurorepar, которая имеет шероховатость почти в четыре раза больше, чем запчасть Hyundai/Kia.
Следом проводилась проверка качества термообработки шарового пальца. Известно, что многие детали машин работают в условиях повышенного трения под действием ударных и изгибающих нагрузок. Для продления срока службы таких деталей необходимы износостойкая поверхность и одновременно вязкая сердцевина. Это достигается с помощью объемной закалки сердцевины детали и поверхностного упрочнения наружного слоя — повышения твердости поверхностных слоев детали.
Мы испытали образцы по методу Роквелла с помощью твердомера ТР-5006-М, который замеряет поверхностную твердость (глубина погружения алмазного конуса с заданной нагрузкой). Этот показатель напрямую влияет на ресурс шаровой, ведь чем меньше поверхностная закалка пальца, тем меньше прослужит запчасть. Измерения показали, что у основной массы участников теста поверхностная твердость шаровых пальцев находится в пределах 22–30 HRC. Лучший результат ожидаемо у оригинала — 33,5 HRC. Обнаружились также шаровые опоры, пальцы которых не подвергались какой-либо обработке, — это AMD, Hola и TRT.
Камера соляного тумана Weiss Technik SSC1000
«На закуску» мы оставили проверку коррозионной стойкости в камере Weiss Technik SSC1000 с выдержкой 96 часов в 5%-ном нейтральном соляном тумане. На этом этапе теста неудовлетворительный результат показала только шаровая SAT, у которой палец, по сути, вообще не противодействует коррозии. Для сравнения, у оригинальной шаровой палец как будто вовсе не подвержен ржавчине. Хорошие результаты показали детали марок Zekkert, Marshall и 555. Остальные продемонстрировали средние результаты по коррозии пальца. А вот критичной ржавчины на корпусе шаровой не нашлось ни у одного из участников. Стоит лишь отметить, что бренды Hi-Q и SpeedMate показали отличную противокоррозионную обработку корпуса шаровой. Остальные продемонстрировали приемлемые результаты.
Наш вердикт
Для удобства мы решили распределить участников на три группы.
Лидеры теста
SpeedMate — хорошие показатели на всех этапах теста.
LYNXauto — хорошие показатели на всех этапах теста.
CTR — хорошие показатели на всех этапах теста, а усилия на вырыв и выдавливание в сумме — лучшие в тесте.
555 — хорошие показатели на всех этапах теста.
Показавшее достойные результаты
Hi-Q — в целом хорошие показатели, но усилие на выдавливание ниже требований ГОСТа.
Marshall — в целом хорошие показатели, но усилие на вырыв намного ниже, чем у оригинала. Зато хорошая антикоррозионная стойкость.
Zekkert — в целом хорошие показатели, но довольно высокий момент проворота шарового пальца, а усилие на вырыв сильно отстает от оригинала. Зато порадовали доступная цена и хорошая антикоррозийная обработка детали.
Corteco — в целом хорошие показатели, но усилие на вырыв слабое, а цена слишком высока для средних показателей.
TMI Tatsumi — в целом хорошие показатели, но антикоррозионная обработка могла бы быть и получше.
Eurorepar — в целом хорошие показатели при высоких значениях шероховатости и средней антикоррозионной обработке.
Sufix — в целом хорошие показатели при высоком моменте проворота пальца и средних показателях антикоррозионной обработки.
Jikiu — в целом хорошие показатели, но этот образец оказался дороже остальных участников теста, включая оригинальную деталь.
GSP — в целом хорошие показатели, но средние значения усилия на вырыв и большие значения проворота пальца.
KYB — в целом хорошие показатели при среднем усилии на вырыв, к тому же деталь дороговата для средних характеристик.
Аутсайдеры теста
AMD — нет поверхностной закалки шарового пальца, а значит, ресурс изделия очень маленький; слишком большое усилие проворота пальца.
Hola — единственный пыльник, не справившийся с морозом; нет поверхностной закалки пальца.
TRT — в целом средние показатели, но нет поверхностной закалки пальца — ресурс шаровой очень маленький.
SAT — очень плохая антикоррозионная обработка пальца и слабое усилие на вырыв.
Фото: журнал «Движок»