Сравнительный тест тормозных колодок на Hyundai Solaris: верить ли тормозам?
0
Протестированные образцы
Hyundai/Kia 58101-1RA00 6208 руб.
CTR GK0500 1827 руб.
TRW GDB 3548 3234 руб.
Eurorepar 1623057080 2742 руб.
Tyren TYR1216551 1635 руб.
Allied Nippon ADB32493 2439 руб.
Blitz BB0455 1407 руб.
MegaPower 350-33-086 1476 руб.
Kroner K002111 968 руб.
Aywiparts AW1810117 907 руб.
ASP K290217 767 руб.
Brave BR.BP.1.17 804 руб.
Zommer Z_581011RA00 979 руб.
Trialli PF 0806 1624 руб.
Zekkert BS-1187 2000 руб.
Febest 1201-SBF 1893 руб.
FAP FDP0041-01 1514 руб.
LYNXauto BD-3619 1493 руб.
Barnett HND001 1901 рубль
Metaco 3000-003 1680 руб.
Marshall M2625348 1643 руб.
Speedmate SM-BPH070 2188 руб.
Ferodo FDB 4623W 4707 руб.
Brembo P 18 025 4091 руб.
Textar 25348 01 6373 руб.
Методика и ход испытаний
За основу ресурсного теста мы взяли ГОСТ Р 41.90-99, который соответствует правилам ЕЭК ООН № 90 и регламентирует фрикционные свойства колодок. А чтобы получить необходимые данные и сравнить их с ГОСТом, мы воспользовались специализированным испытательным стендом, который позволяет определить коэффициент трения при двух видах испытаний:
1) с постоянным давлением на поршень суппорта;
2) с постоянными тормозными моментами, создаваемыми стендом при определенном переменном давлении.
Исходные данные по давлению и моменту рассчитываются по формулам исходя из параметров тормозной системы конкретного автомобиля: размера тормозного диска, суппорта и колодки.
Объясним вкратце принцип работы стенда. Во время испытаний подвижный элемент (диск) вращается с постоянной скоростью 660 об/мин. При пятисекундном торможении колодки прижимаются к диску, и датчики фиксируют температуру, до которой прогревается тормозной диск, при этом обороты остаются неизменными. Сразу отметим, что для всех колодок использовался одинаковый диск (для каждой — новый), который подходит для Hyundai Solaris.
Стенд делает 70/80 пятисекундных сжатий колодок, не перегревая пару трения: 70 — при испытаниях с постоянным давлением, 80 — с постоянными моментами. Отметим, что все эти торможения выполняются после циклов притирки — на уже полноценно готовой к штатной работе колодке. Ведь, согласно ГОСТу, колодка перед проведением испытаний должна иметь более 80% притертой поверхности. Один цикл притирки включает 30 пятисекундных торможений. По количеству циклов притирки можно сделать вывод, какой из образцов быстрее притрется на вашем автомобиле.
Установка термопары внутрь диска
Все колодки испытывали в одинаковых режимах, а температура пары трения контролировалась термопарой, установленной внутри вращающегося тормозного диска. Программа в стенде функционировала по заданному алгоритму и выдерживала необходимые температурные режимы для получения данных. Испытательный стенд в автоматическом режиме рассчитывал коэффициент трения, анализируя данные по создаваемым тормозным моментам, при постоянном давлении на поршне суппорта. Отметим, что эти моменты меняются в зависимости от прогрева диска.
Однако для расчета коэффициента трения при испытаниях с постоянным тормозным моментом стенд фиксирует данные по давлению, которое ему необходимо создавать для поддержания определенного тормозного момента. С повышением температуры стенду приходится прилагать больше усилий (создавать больше давления) для поддержания этих моментов. Именно на основе этих данных стенд в автоматическом режиме создает отчет в виде графика зависимости коэффициента трения от создаваемого давления на поршень суппорта и зафиксированных температур для каждой колодки. По данным этих графиков можно анализировать, на каких температурах фрикционный материал будет работать эффективнее всего, а после каких температур фрикционные свойства существенно снижаются. Для примера приложим график по оригинальным колодкам.
По итогу работы стенда со всеми колодками, участвовавшими в тесте, мы получаем коэффициент трения фрикционного материала колодки. Чем он выше, тем эффективность торможения будет лучше. Кроме того, стенд также позволяет зафиксировать минимальный и максимальный коэффициент трения. Эти данные показывают нам, какие колодки при прогреве от 300 °C и выше теряют свои фрикционные свойства со снижением коэффициента трения.
После проведения испытаний фиксируется износ толщины колодки с точностью до одной сотой миллиметра с помощью микрометра и снижение массы колодки с точностью до одной сотой грамма с помощью высокоточных лабораторных весов. Однако в данном случае стоит отметить, что этот фактор — во многом субъективный для оценки качества колодок, ведь колодки с хорошим коэффициентом трения в большинстве своем пылят и имеют ощутимый износ. И тут уж сам автовладелец должен решить, что для него важнее: эффективность тормозов или срок службы колодок. Хотя для нас ответ очевиден, ведь колодки — это один из расходников, который, однако, влияет на без–опасность движения и от которого во многих случаях зависят жизни водителя и пассажиров автомобиля.
Также после испытаний мы оценивали поверхность трения: есть ли трещины, вырыв фрикционного материала или другие дефекты на поверхности колодки после испытаний.
Вырыв фрикционного материала (вверху слева). Отслоение краски (вверху справа). След от прикипевшего поршня (внизу слева). Трещины на фрикционном материале (внизу справа).
Наш вердикт
Все испытанные образцы по итогам теста мы разделили на три группы в зависимости от продемонстрированных ими результатов.
Слабые показатели К группе колодок, которые мы не можем рекомендовать к покупке, относятся изделия брендов Brave, Megaрower и Zommer. Эти колодки показали слабые результаты на стенде, а некоторые и вовсе закончили испытания физическим повреждением колодок. Так, у Zommer поршень суппорта прикипел к краске на металлической поверхности колодки.
Качественный продукт В эту категорию попали колодки брендов Febest, Zekkert, Eurorepar, Allied Nippon, Aywiparts, CTR, Ferodo, Metaco, Barnett, ASP, TRW, Speedmate, Kroner, Tyren, LYNXauto и Brembo. У них хорошие показатели на стендовых испытаниях, а некоторые бренды и вовсе могли бы претендовать на победу, если бы не мелкие недочеты.
Победители теста Лучшими в нашем испытании стали колодки брендов Hyundai/Kia, Blitz, Textar, FAP, Trialli и Marshall. Они отлично показали себя на всех этапах и заслуженно побеждают в тесте.
Фото: журнал «Движок»
Тест проводился в лаборатории «НПО „Талис“»