Композитный дивизион «Росатома» поставил высокотехнологичные материалы для паралёта путешественника Федора Конюхова
Композитный дивизион госкорпорации «Росатом» поставил высокотехнологичные материалы для изготовления уникального обтекателя, который планируется установить на двухместный паралёт известного путешественника Федора Конюхова.
Обтекатель со встроенными топливными баками для паралёта был спроектирован специалистами Передовой инженерной школы «Цифровой инжиниринг» Санкт-Петербургского политехнического университета Петра Великого. При изготовлении изделия были использованы углеродные и стеклоткани.
Полученные аэродинамические параметры паралёта, по мнению инженеров Передовой инженерной школы, позволят увеличить максимальную дальность полёта российского экипажа с 900 до 1200–1300 км. Путешественники планируют совершить свой полет за 8–14 часов, однако его итоговая протяжённость и затраченное время во многом будут зависеть от погодных условий и направления ветра на маршруте.
«Композитные материалы являются основополагающими в конструкциях самолетов, космических аппаратов, а также широко применяются в спорте высоких достижений. Поэтому использование наших материалов — логичное, а главное эффективное решение, которое, я уверен, помогло не только создать прочную и легкую конструкцию паралёта, но и снизить расход топлива», — сказал генеральный директор композитного дивизиона госкорпорации «Росатом» Александр Тюнин.
Серия летных испытаний проводилась на аэродроме «Кречевицы» в Новгородской области и продолжилась на аэродроме базирования «Турово» в Истринском районе Московской области. Испытания продлились вплоть до момента отправки паралёта в г. Мурманск для погрузки на ледокол.
«Я благодарю команду „Росатома“ за взаимопонимание и всеобъемлющую поддержку моих начинаний. В своих проектах я стараюсь по максимуму использовать оборудование и материалы российского производства. Сейчас Россия достигла больших успехов в производстве качественного углеволокна, и я по-настоящему горжусь нашими производителями и инженерами, благодаря которым к Северному полюсу за рекордом мы с Игорем полетим на полностью российском паралёте с уникальными летными характеристиками», — поделился впечатлениями от испытаний Федор Конюхов.
«Для нас это очередной важный этап подготовки к сложной арктической экспедиции. В ней мы с Федором планируем установить мировой рекорд для двухместного паралёта, и благодаря наличию обтекателя наши шансы на успех кратно возрастают», — сказал Игорь Потапкин.
Госкорпорация «Росатом» ранее уже поставляла материалы команде путешественника для постройки корпуса инновационного исследовательского катамарана на солнечной энергии NOVA для пересечения океанов.
Справка
Обтекатель паралёта был изготовлен по технологии вакуумной инфузии с использованием таких композитных материалов, как однонаправленная и мультиаксиальная углеродная ткань и двунаправленная стеклоткань. Начальный этап производства предполагает создание специальных матриц, выточенных из многослойных МДФ-панелей на фрезеровочном станке по заданной компьютером программе. Затем поверхность получившихся ложементов шлифуется вручную и покрывается специальным воском, препятствующим слипание композитного материала с древесиной. Далее на матрицы послойно и разнонаправленно укладывается углеволокно и стеклоткань для создания ребер жесткости на особо напряженных участках корпуса обтекателя. Полученный «пирог» накрывается специальным мешком с одновременной откачкой воздуха и закачкой полимерной смолы, заполняющей все имеющиеся в материале пустоты. Материал отвердевает в течении 24 часов, после чего полученные элементы корпуса обтекателя проходят заключительную ручную обработку перед покраской.
Конструктивно обтекатель состоит из нескольких отдельных элементов: нижняя часть имеет форму лодки, передняя напоминает капот, а боковые панели скрывают расположенные по бортам топливные баки объемом 75 л каждый. Баки весом всего 2 кг каждый оснащены внутренними перегородками для исключения резкого перетекания топлива в полете. Изнутри и снаружи поверхность баков дополнительно покрыта специальными клеевыми составами для минимизации негативного воздействия топлива на стенки емкостей. Общий вес конструкции составил всего 23 кг, что вызвало немалый интерес в профессиональной среде авиаторов.
Источник: «Атом Медиа»