Как за 10 лет «Энергомонтаж» изменил представления о панельном домостроении

Десять лет назад один из сильнейших новосибирских застройщиков – «Энергомонтаж» – начал строительство собственного завода крупнопанельного домостроения. Возросшие объемы строительства, повышенные требования к качеству и стремление выйти на рынок с новыми продуктами диктовали новые подходы к обеспечению стройки железобетонными изделиями. Как сегодня работает ЗКПД «Энергомонтаж», какие задачи стоят перед предприятием «Континент Сибирь» узнал, посетив завод и познакомившись со всей производственной цепочкой.  

Панельное домостроение в Новосибирске в последние годы сделало серьезный шаг вперед. Теперь возводят не безликие серые девятиэтажки, а здания, чьи фасады стали украшением городских улиц. Не последнюю роль в этом сыграла ГК «Энергомонтаж». Достаточно посмотреть на кварталы, возведенные строительным холдингом, например, INFINITY или строящиеся микрорайоны «Приозерный», «Династия» и жилой комплекс «Атом» в Калининском районе Новосибирска, чтобы в этом убедиться. Изменения претерпели и планировочные решения. Так, благодаря собственной разработке компании «Энергомонтаж» – серии LIFE (образ жизни) – в домах застройщика минимум малометражных студий: площади квартир варьируются от 36 до 104 квадратных метров. Комнаты, межкомнатные холлы и прихожие имеют квадратный периметр или максимально к нему близки. Это делает помещения просторными, функциональными и удобными для расстановки мебели. И все это стало возможным, в том числе собственному производству группы компаний – от кирпича до панелей.

К строительству нового завода крупнопанельного домостроения «Энергомонтаж» приступил в 2014 году на пустыре рядом с улицей Тайгинской. На площади 7,5 га выросли производственные корпуса, газовая котельная и склад готовой продукции. Производственные линии были оснащены современным отечественным и импортным оборудованием. И уже через два года, в 2016-м, был сдан в эксплуатацию первый дом из изделий завода КПД.

Собственное производство позволило увеличить темпы строительства. В 2023 году из продукции ЗКПД «Энергомонтаж» было сдано в эксплуатацию 60 000 квадратных метров жилья. В этом году компания планирует еще нарастить объемы и сдать примерно – 80 000 квадратных метров жилья. И это не предел. Как рассказал вовремя визита «Континента Сибирь» на завод генеральный директор ЗКПД «Энергомонтаж» Андрей Гребенкин, мощности завода позволяют группе компаний строить в год до 120 тысяч кв. м.

Знакомство с работой предприятия началось с арматурного производства – той самой металлической начинки, которая усиливает бетон. Каркасы и сетки из стальных прутьев разного диаметра варят, в том числе, автоматы-роботы. Вообще, вязка арматуры – одна из наиболее трудоемких операций, требующая больших затрат времени и ресурсов. С появлением роботизированных систем стало намного проще. Оператор вводит нужную программу и следит за процессом. Затем в арматурной сетке прокладывают каналы для электропроводки, отмечают отверстия под сантехпроводку. Начинка для внутренних стеновых панелей – готова.

Для того, чтобы панели можно было поднимать и монтировать, нужны такие детали, как хомуты, петли из арматурной стали. Их производят на станках для гибки. Они придают арматурным стержням заданную форму путем устройства отгибов, крюков на концах стержней. На заводе установлен как станок с ручным приводом, который используют для заготовки арматуры из стержней диаметром до 20 мм, так и полностью автоматизированный. Этот станок – гордость ЗКПД «Энергомонтаж». Оператор задает на блоке управления контур детали и получает качественные готовые петли, скобы, хомуты в автоматическом режиме.

Следующий этап опять полностью автоматизирован. Робот-графопостроитель вычерчивает с большой точностью схему, как следует установить опалубку наружных и внутренних стеновых панелей, чтобы зарядить изделия арматурой и залить бетоном. После того, как схема нанесена, рабочие устанавливают опалубку, закладывают арматуру, и заготовка поступает в распоряжение следующего оператора. Из раздаточного бункера в форму засыпают рыхлую бетонную смесь. Следующий этап: платформа начинает вибрировать, и бетон уплотняется.

«Наружные стеновые панели заливаются в два этапа. Первый этап – слой бетона, потом утеплитель, а затем второй слой. Получается здоровый слоеный пирог, который обеспечивает тепло и комфорт в наших домах», – комментирует процесс Андрей Гребенкин.

После того, как форма с плитой заполнена, она по ленте-транспортеру направляется в пропарочную камеру, где бетон набирает прочность в течение нескольких часов. Затем форму с бетоном заглаживают. Раньше этот процесс производили вручную, сейчас его тоже выполняет автоматика. Робот доводит поверхность плиты практически до идеально ровного состояния. И плита опять отправляется на сушку. Через 12 часов форма с затвердевшей железобетонной плитой вынимается из «печи», происходит ее распалубка, и готовое изделие отправляется на склад.

За производством железобетонных изделий следят не только специалисты – арматурщики, формовщики, инженеры, но и отдел технического контроля, и сотрудники заводской испытательной лаборатории.

Как рассказала начальник лаборатории ЗКПД «Энергомонтаж» Виктория Вайнер, решение о создании собственной лаборатории было принято еще на этапе создания завода. «Лаборатория – это серьезные инвестиции. Но если вы хотите производить продукт высокого качества, то без нее просто не обойтись. Мы проверяем бетон и арматуру по нескольким параметрам – прочность, морозоустойчивость, водонепроницаемость и так далее. Экспериментируем с составами, испытываем, создаем новые образцы», – рассказала Виктория Вайнер. Проверку проходят и материалы, из которых производят бетон – песок и щебень.

Благодаря постоянному внедрению передовых технологий, использованию высокотехнологичного оборудования, на предприятии удалось добиться выпуска по настоящему качественной продукции, отвечающей всем современным требованиям и нормам. Сегодня завод перерабатывает 120 кубометров бетона в смену или 45 000 кубометров в год, что позволяет производить 150 изделий в смену или 55 000 изделий в год. Или четыре трехподъездных 17-ти этажных дома в год.

По словам Андрея Гребенкина, «Энергомонтаж» продолжает инвестировать в собственное производство. В настоящее время на заводе готовятся к изготовлению изделий для малоэтажного домостроения. Кроме того, проектируют дополнительные цеха по производству свай, колонн и дорожных плит. «Мы увеличиваем мощности завода, чтобы обеспечить «Энергомонтаж» на 100% материалами, необходимыми для возведения зданий и сооружений. В планах – выйти с нашими изделиями на внешний рынок», – рассказал гендиректор завода.

Сегодня на предприятии трудятся 200 человек. «У нас профессиональный коллектив, все сотрудники прошли дополнительное обучение и аттестацию. Мы стараемся создать им комфортные условия труда и предложили достойную заработную плату. Для себя мы так формулируем основные критерии в работе – безопасность, качество и выполнение плана. У нас за плечами 10-летний опыт, а впереди – интересная, насыщенная работа на долгие годы», – отметил Андрей Гребенкин.

Застройщик ООО "Специализированный застройщик "Энергострой"

тел. +7 (383) 347-81-00

https://em-nsk.ru/

Проектные декларации на сайте наш дом.рф

Адрес завода крупнопанельного домостроения: Тайгинская, 1/5

Реклама