Нестандартная фабрика: как построить уникальное производство каркасов ЛСТК

Классический завод в сознании обывателя – это огромные производственные складские помещения. Однако современное производство кардинально отличается от традиционных заводов: это небольшие помещения площадью 300 — 500 м2 на которых располагаются станки ЧПУ. Один такой станок, несмотря на свои небольшие габариты, способен производить до 5000 м2 конструкций в месяц. Именно так и работает предприятие «Фабрика каркасов», которая выпускает легкие стальные точные конструкции.

Фабрика каркасов – международный завод производитель конструкций ЛСТК и такого вида утеплителя как Легкий монолит. Компания производит собственное оборудование для выпуска профиля ЛСТК особого сечения, которое запатентовано заводом на территории РФ и СНГ. Также производит мобильные пенобетонные установки для изготовления смеси прямо на строительной площадке.

На данный момент у компании 6 заводов: в Москве, Санкт-Петербурге, Ростове-на-Дону, Краснодаре, Оренбурге и Уфе. Также в 2024 году открываются два новых производства – в Белгороде и Красноярске. Компания активно расширяется в стране, чтобы снизить стоимость затрат на логистику, и чтобы конечный продукт оказался у заказчика по более низкой стоимости. Так как каркасы ЛСТК занимают немного места по сравнению с традиционными материалами доставка и с существующих заводов идет в самые разные концы страны – от Калининграда до Камчатки.

Кроме заводов существуют и партнерские офисы, которые осуществляют строительство под ключ до предчистовой отделки.

У компании 10 патентов, касающихся формы профиля ЛСТК, применяемых узлов утепления и строительных решений. Это позволяет защищать рынок от попытки произвести такой же, но менее качественный профиль, что может отразиться на восприятии технологии ЛСТК в целом.

Но что такое ЛСТК?

Это легкие стальные точные конструкции. Сырье поступает на завод напрямую от металлокомбината – это оцинкованная конструкционная сталь. Далее рулоны подаются в станок ЧПУ, который изготавливает профиль сразу в размер со всеми технологическими вырезами под коммуникации и пуклевками под заклепку. По приезду на строительную площадку профиля соединяются между собой согласно чертежам с помощью заклепки. Так собираются стеновые панели, а также фермы перекрытий здания и стропильная система. Далее эти элементы устанавливаются на фундамент с помощью анкеров и скрепляются между собой с помощью саморезов. Таким образом получается несущий каркас здания, который несет все нагрузки и служит более 100 лет.

Стоит отметить, что профиль ЛСТК бывает разный и Фабрика каркасов изобрела и запатентовала свою форму профиля. Этот профиль благодаря ребрам жесткости имеет большую несущую способность и, при этом, меньшую металлоемкость. Также его не нужно резать – весь профиль приходит в размер с конструкционными отверстиями – под коммуникации и под крепеж. Крепеж также используется уникальный для рынка ЛСТК – стальная оцинкованная заклепка. Это позволяет сделать здание прочнее, ведь заклепку практически невозможно вырвать или выкрутить.

После установки на фундамент такой каркас необходимо утеплить. На строительном рынке обычно предлагаются разные материалы – базальтовая вата, задувная эковата, пенополиуретан, халафайбер и тому подобные.

Фабрика каркасов же изобрела такое решение, как Легкий монолит. Это смесь цемента, различных антикоррозийных добавок и пены, которые подаются в тело каркаса. Полностью заполненный этой смесью каркас представляет собой панцирь, который дает эффект монолитного здания. При этом стоимость такого решения ниже, чем строительство из блока и кирпича, и не нужно ждать усадки перед отделкой и полного высыхания, так как смесь в каркасе застывает уже через сутки после заливки. При этом это полностью экологичный материал, который не оказывает никакого влияния ни на здоровье человека, ни на окружающую среду. Он значительно повышает характеристики здания по пожаробезопасности, звукопоглощению и теплопроводности.

Но так как рецепт Легкого монолита является коммерческой тайной компании, то и применять ее могут только партнеры компании. Поэтому ее применение доступно пока только теми регионам, где есть заводы и партнерские офисы. Для Фабрики каркасов расширить свою сеть – задача номер один, так как это позволит сделать строительство доступнее и качественнее.

Строительство после февраля 2022 года
Начавшаяся специальная военная операция сильно пошатнула рынок строительства, так как ушли многие бренды, производители, резко оборвался бум на частное строительство, который начал в период COVID-19. Также это отразилось на рынке ЛСТК.

Ранее российские металлокомбинаты поставляли сырье за рубеж, но с введением санкций экспорт стали резко прекратился и вызвал резкий рост цен, так как комбинатам нужно было выживать. Стоимость конструкций ЛСТК находится в прямой зависимости от стоимости стали и в связи с ростом ее стоимости и конструкции резко взлетели в цене.

Этот рост вызвал прекращение многих контрактов, разрывов договоров, так как рост цен для многих был слишком велик. Затем введенные государством меры поддержки металлокомбинатам рост цен не только остановили, но и помогли их снизить. Из плюсов этой ситуации – рынок сильно очистился от тех, кто пытался ранее демпинговать ценой и худшим качеством стали.

Ушли с рынка и зарубежные производители оборудования ЛСТК, оставив компании без обслуживания и даже без поставки уже оплаченных некоторыми компаниями станками. Производство собственного оборудования в России Фабрикой каркасов оказалось пророческим.

Да, существует возможность покупать китайского дешевое оборудование. Но, во-первых, это обычный профиль, такого сечения как у Фабрики каркасов другие компании производить не могут из-за их патента, а поддержки и работающей системы китайские вариации не обеспечивают.

Сейчас руководитель компании Владимир Лозенко принимает активное участие в разработке ГОСТов для выпуска продукции ЛСТК (на данный момент они регулируются только нормами СНИПов и Сводами правил), состоит в рабочих группах Министерства строительства и проектами компании показывает все возможности применения технологии ЛСТК.

Фабрика каркасов, по поручению президента Владимира Владимировича Путина, запустила поддержку для многодетных семей и семей ветеранов боевых действий в виде субсидирования на каркас для самостоятельного строительства собственного дома. До 50% от стоимости стального комплекта компания субсидирует за счет собственных средств.

«Если бы каждая компания в России могла бы поддержать такой подход, то это помогло бы стимулировать семью не стесняться быть многодетной, а ветеранам дать подтверждение, что мы благодарны им за их подвиги для страны», — рассуждает Владимир Лозенко.

Стратегия развития
Главная цель Фабрики каркасов – открыться в каждом крупном городе России, что сделает строительство доступнее для каждого слоя населения. Сейчас у компании большой каталог типовых проектов, из которых можно выбрать подходящую планировку и изготовить каркас здания. Такие решения позволяют исключить затраты на разработку проектной документации и сократить сроки строительства, что особенно важно для северных регионов с коротким летом. Хотя технология позволяет строить в любое время года.

Опыт компании позволяет каждому региону совместно в партнёрстве без ошибок запустить завод и выдавать комплекты зданий для решения различных социальных задач. Такие здания легче бетонных в 28 раз, и, соответственно, дешевле, а само строительство гораздо быстрее. Не нужно ждать усадки, как с блоком или кирпичом, а здания могут быть модульными.

Фабрика каркасов дает полную поддержку и гарантийное обслуживание своих заводов в России и СНГ, что дает конкурентное преимущество, так как охраняется российским законодательством. Мы внедряем собственные библиотеки профилей, софт и большие базы типовых проектов.

В РФ и СНГ разработки компании защищены патентами и не позволяют недобросовестным игрокам рынка копировать их продукцию и решения. Такой подход позволяет выстраивать работу всей сети правильно, не нарушая качество в погоне за дешевизной.

История появления производства
Основатели компании братья Денис и Владимир Лозенко родились на Дальнем Востоке в семье офицера запаса, их дедушка был талантливым кузнецом, а прадед был известным кровельщиком в своем городе. Все детство, по словам братьев, они мечтали быть военными, но при этом как-то соприкасаться со строительством.

«Детская всегда была обставлена металлическим конструктором на болтах и клеящимися танками с военными панорамами,» — вспоминают братья.

Уже тогда появился конструктор Лего, который сразу покорил юных строителей. После Уссурийского Суворовского училища братья стали выпускниками Московской Академии Гражданской защиты инженерами спасателями, офицерами МЧС.

Именно в эти годы у братьев Лозенко родилась идея разработать технологию по быстровозводимому строительству, которые можно быстро возводить при чрезвычайных ситуациях в сейсмически опасных районах. Такие мысли начали возникать еще в детских мечтах, когда их родственники пережили землетрясение на Сахалине в Нефтегорске.

«Тогда в 1995 году из-за землетрясения был уничтожен целый город. Если бы на тот период существовала такая технология у нашей страны, то можно было бы избежать такого количества жертв и трагедий» -вспоминают братья.

Братья начали работать с гипсокартонным профилем, однако отсутствие ГОСТов, регламентирующих производство профиля, привело к ухудшению его качества и невозможности конкурировать с более дешевым и плохим профилем.

В связи с этим выбор пал на технологию строительства ЛСТК на основе высокоточных стальных каркасов, которая была позаимствована братьями в Новой Зеландии. Они заключили соглашение о партнерстве, закупили оборудование в 2008 году и начали производство одного из видов продукции в РФ, но уже тогда столкнувшись с нежеланием западных компаний передавать знания и техническую поддержку, приняли решение развивать технологию самостоятельно на территории РФ, а позже и в мире.

Начав работать на новозеландских станках, они поняли его недостатки и стали производить собственное оборудование, чтобы выпускать профиль собственного сечения. Опасаясь повторения ситуации с ухудшением качества продукции была введена беспрецедентная мера – пожизненная гарантия на конструкции. Это позволило всколыхнуть рынок в погоне за качеством.

За 17 лет работы компания принимала участие в строительстве различных объектов по государственным программам – фельдшерско-акушерских пунктов, модульных больниц, госпиталей, общежитий, детских садов, школ, домов по программам переселения. Большой толчок для роста дало участие в строительстве в 2020 году стадиона «Краснодар-2», где из ЛСТК было выполнено 17 000 м2 конструкций кровель и внутренних помещений.

«Сейчас здания, построенные по технологии, выдерживают до 9 баллов сейсмики, ураганные ветра и пожары, порой, кажется, что она создана для апокалипсиса», — шутят братья.

В 2021 году компания удостоилась премии в номинации «Технологическая инновация» в сфере строительства и недвижимости на 11 Форуме «Время инноваций 2021». В том же году Фабрика каркасов получила премию за развитие регионов в сфере строительства в рамках 5 ежегодной Программы «Развитие регионов. Лучшее для России».

Сообщение Нестандартная фабрика: как построить уникальное производство каркасов ЛСТК появились сначала на Новости России информационное агентство.