Чем отличается сделанный в Калуге Skoda Rapid от чешского

Успешно продавать массовые модели автомобилей на российском рынке можно при одном условии — организации полноценной сборки на территории страны.

Так устроена система, и это здорово: в России, как ни крути, делают продукцию мирового уровня. Например, в Калуге собирают Skoda Rapid — один из современных европейских хитов продаж.

Представители концерна Volkswagen — а чешская марка Skoda, как известно, с начала 1990-х годов является его неотъемлемой частью — часто не понимают вопросов российских журналистов о том, чем они могут подтвердить высокое качество собираемой в России продукции.

Обычно в ответ следует: "А какие могут быть сомнения?" Тогда журналист пускается в рассуждения о том, что у нас, русских, свой путь развития, свой менталитет и своя интересная особенность: нелюбовь к товарам иностранных брендов, сделанным на территории нашей же страны.

И, когда высокопоставленный собеседник наконец понимает, о чем идет речь, отвечает примерно в таком ключе: "Поймите одну простую вещь. В 2013 году концерн продал более 9,7 млн автомобилей. Мы производим машины на 106 заводах, расположенных в 27 странах мира. Мы просто не можем подстраиваться под национальные особенности рабочих, равно как и устанавливать разные стандарты продукции для разных стран. Стандарты едины: в Германии, Чехии, Мексике, Китае или России производство регулируется одним сводом правил. Странные вы, русские, люди: первыми в космос полетели, а в собственной способности произвести обыкновенный автомобиль сомневаетесь".

Строительство автомобильного завода — очень дорогое дело. То, что сегодня можно увидеть под Калугой, уже обошлось концерну более чем в €1 млрд, из которых значительную часть обеспечила Skoda. Звучит удивительно? Но так оно и есть: компания входит в концерн, но в вопросах инвестиций имеет определенную свободу действий (фактически каждое подразделение — "на хозрасчете").

Завод в Калуге появился по двум причинам: увеличение спроса на внутреннем рынке и усилия правительства России, направленные на то, чтобы производить автомобили на территории страны было выгоднее, чем завозить их из-за рубежа.

Разговоры о том, что зарубежных производителей интересует дешевая рабочая сила на российском рынке, давно уже не имеют под собой почвы: заработки рабочих на главном заводе Skoda в чешском городе Млада-Болеслав и на заводе в Калуге вполне сопоставимы.

Почему завод концерна Volkswagen был построен именно в Калуге? Потому что место понравилось. Перед тем как принять окончательное решение, специалисты рассмотрели площадки в 43 регионах и каждую оценили примерно по 100 параметрам. Что с подъездными путями? Есть ли квалифицированный персонал? Найдется ли электрическая энергия в достаточном количестве? Насколько заинтересовано руководство области в подобных проектах? В итоге была выбрана Калужская область, которая и без того славилась благоприятным инвестиционным климатом.

Интерес области к появлению предприятия мирового уровня объясним: завод — это новые дороги, дополнительные поступления в бюджет, новые рабочие места. За Volkswagen и Skoda потянулись производители комплектующих — они расположились в технопарке "Грабцево", что по соседству.

Соглашение о строительстве завода было подписано в 2006 году, а первая продукция, выпущенная по полному циклу, то есть со сваркой и окраской кузовов, была произведена в 2009-м. Начали с Volkswagen Tiguan и Skoda Octavia (со сменой поколений сборку последней модели перевели в Нижний Новгород), затем освоили выпуск Skoda Fabia и седана Volkswagen Polo. С февраля 2014 года пошел Skoda Rapid.

Быть ближе к потребителю — часть стратегии роста марки Skoda, которая подразумевает увеличение к 2018 году объема ежегодных продаж до 1,5 млн автомобилей.

К тому же Россия для Skoda не просто рынок, а один из трех самых главных рынков в мире. И, несмотря на экономические трудности, потенциал России огромен: одна шестая (для зануд — одна девятая) часть суши, первое место в мире по запасам природного газа, более 140 млн не самого избалованного качественными автомобилями населения.

Короче, завоевать рынок качественных массовых автомобилей, не имея в стране собственного автосборочного предприятия, в сегодняшней России, законодательство которой ориентировано на развитие собственного производства, пускай и руками иностранных игроков, невозможно.

При запуске Skoda Rapid завод в Калуге получил новых сварочных роботов — лучших из представленных на рынке

За сутки заводы группы Volkswagen во всем мире производят почти 40 тыс. автомобилей. Предприятие в Калуге по меркам концерна относится к числу средних: в три смены оно может выпускать до 700 автомобилей.

Зато калужское предприятие в числе наиболее современных. Нет, никто не делал специальных исключений для нашей страны, мол, в Россию мы вправе поставить только самое лучшее оборудование. Это правило. Строится новый завод — он автоматически получает все самое совершенное. Строгое соответствие принципу "Я не такой богатый, чтобы покупать дешевые вещи". Время от времени оборудование на заводах модернизируется. Иногда по мере износа, в случае с Калугой — при постановке новых моделей на конвейер. "Русификация" Skoda Rapid обошлась концерну в €150 млн. В частности, к началу производства Rapid был открыт новый кузовной цех с оборудованием, отвечающим новому стандарту концерна VASS.

VASS расшифровывается как Volkswagen, Audi, Seat, Skoda. Стандарт обеспечивает еще большую унификацию марок в плане производства. Само собой, что новое оборудование работает быстрее, точнее, надежнее, потребляет меньше электрической энергии, а в итоге делает продукцию европейского уровня более доступной для потребителя.

Образцово-показательный

Наверное, на такие заводы, как предприятие концерна Volkswagen в Калуге, стоило бы водить экскурсии, чтобы люди, в особенности старшего поколения, увидели, что представляет собой современное производство. Большие, светлые, просторные цеха с чистыми, как в хорошем супермаркете, полами. Рабочие в светлой фирменной одежде. Точное следование правилам безопасности. Вы в сварочный цех? Обязательно наденьте очки, вот они. Или такой пример. Открытые ворота, а рядом с ними — впритык — дверь. Дверь требуется открыть, нажав ручку. Но все идут через дверь. Ворота только для техники. Ничего, что ее сейчас нет. Это порядок, и он соблюдается во всем. Когда специалистов концерна спрашивают, легко ли было добиться качества на заводе в России (Мексике, Словакии, Индии), они отвечают почти под копирку: "У нас нет какого-то специального ключика к рабочим России, Мексики, Словакии или Индии. У нас есть единые процедуры для всего мира, которые шлифовались и совершенствовались на разных предприятиях в течение десятков лет".

К слову, можно сказать рабочему: "У тебя на руке часы, будь осторожнее, не поцарапай ими автомобиль!" А можно так: "Приступать к работе на конвейере допускается лишь в том случае, когда часы (если они вам нужны) прикрыты мягким защитным чехлом". Точка, это не обсуждается.

Или такая история. Те, кто постарше, помнят, что отечественный автомобиль после покупки требовалось "протянуть", то есть проверить, все ли болты-гайки затянуты на совесть. Бывало, что рабочий, чего скрывать, не успевал докрутить до конца или не видел в окончании процедуры особого смысла: машину и так купят, зарплату и так выдадут.

Сегодня рабочие стали более совестливыми или просто отдают себе отчет в том, что никто ничего просто так не купит, что не исключает стопроцентной системы контроля. Все ЖВС (жизненно важные соединения) закручиваются с определенным моментом, причем усилие контролируется компьютером.

На деле это выглядит так. Подходит машина. Рабочий сканирует прикрепленный к ней сопроводительный лист. В нем вся информация: марка, модель, двигатель, тип коробки передач, фактура ткани обивки салона, модель "музыки" (или радионавигационного блока), все базовое и дополнительное оборудование...

И в числе прочего — с каким усилием на этом участке конвейера (на предприятии скажут "на этом такте") нужно закрутить такую-то гайку. Если гайка по какой-то причине будет недокручена, компьютер отметит в системе соединение красным цветом. Пока ошибку не устранят, автомобиль не сможет покинуть пределы завода — система ни за что не примет его как готовый. Скажем больше того: информация о том, кто в какое время и с каким усилием закрутил ответственную, влияющую на безопасность гайку или болт, будет храниться еще как минимум 15 лет. Завод огромный, тысячи работников, а никакого "коллективного бессознательного" не существует. У каждого персональная ответственность.

История напоминает легенду о том, как в СССР собирали лимузины для членов Политбюро: мол, случись что с автомобилем, так сразу найдут виновного по записям в журналах, кто и когда сплоховал. Разница в том, что в Калуге делают автомобили не для избранных, а для обычных людей, и система ориентирована на то, чтобы не оставлять возможности допустить ошибку. А уж если она и возникнет — найти ее и обезвредить до того, как автомобиль покинет пределы завода.

Кубинг — идеальная модель кузова для примерки комплектующих

Современный автомобильный завод — место засекреченное. Еще лет пять назад на предприятиях концерна нельзя было пользоваться телефонами с камерами (сегодня мобильный аппарат без камеры просто трудно найти). Нет, не подумайте, что на заводе совершают нечто способное привести потребителя в шок, в духе поговорки "Если вы любите колбасу и политику, то лучше вам не знать, как делается одно и другое". Все проще. Режим секретности объясняется нежеланием показывать раньше времени перспективную модель. Вы, например, уже видели совершенно новый Skoda Superb? Конечно нет, и не увидите раньше 2015 года. А сотни людей, работающих в компании, уже готовятся к его производству — не в Калуге, в Чехии, но какая разница?

Одно из самых закрытых помещений на заводе — измерительная лаборатория. Иногда можно услышать такую фразу: это плотники пользуются сантиметрами, автомобилестроители — миллиметрами.

В лаборатории, где работают с перспективными кузовами и контролируют качество изготовления кузовов серийных автомобилей, способны измерить объект с точностью от одной десятой до трех тысячных миллиметра. Для этого, в частности, из Африки в Калугу была привезена 18-тонная станина, вырубленная из цельной глыбы гранита. К чему такая гигантомания, достойная дворца восточного правителя? А все к тому же, к точности. Многотонный монолит гарантирует, что на измерениях не скажутся колебания температуры в лаборатории (притом что температура, как вы понимаете, регулируется системой климат-контроля) или какие-нибудь внешние вибрации.

Понятно, что кузов автомобиля никто не делает с точностью до сотых и тысячных долей миллиметра, в этом просто нет необходимости, но система построена так, чтобы была возможность отследить ошибку на самом раннем этапе. Кузов автомобиля, напомним, последовательно сваривается из разных деталей, а потому ошибки могут как поглощаться, так и накапливаться. Задача лаборатории — выявить отклонение и дать соответствующие указания. Измерения кузовов и отдельных деталей проводится круглые сутки: как минимум один раз в 24 часа произвольно взятый кузов каждой из собираемых в Калуге моделей будет взят и тщательно обмерен по сотням точек. И это притом, что 100% кузовов того же Rapid измеряется с помощью лазера в автоматическом режиме прямо в сварочном цехе. Имя производителя аппаратуры для поточного измерения говорит само за себя — это Zeiss.

Тесно работает лаборатория и с поставщиками. Здесь могут решить любой спор, касающийся размеров деталей. Для этих целей существует такая интересная вещь, как кубинг. Под этим понимают выфрезированную из огромного куска алюминия модель кузова, на которую можно установить для примерки почти все навесные детали: фары, фонари, стекла, сиденья, элементы внутренней обшивки и далее по списку. Точность изготовления кубинга — 0,1 мм. Стоимость — больше €0,5 млн. Приложил деталь, и сразу видно, насколько она соответствует идеальной геометрии.

Заметим, что для каждой модели, выпускаемой в Калуге по полному циклу, есть свой кубинг. Это требование концерна, одна из многочисленных ступенек системы контроля качества.

В световом тоннеле чередуются лампы разных оттенков: такое освещение лучше всего подходит для выявления возможных дефектов

Производство полного цикла подразумевает, что в Калугу будущий Skoda Rapid поступает в виде отдельных частей, которые здесь сварят, два раза загрунтуют, покрасят, проведут антикоррозийную обработку горячим воском, фирменным составом концерна Volkswagen, установят двигатель, коробку передач, вклеят стекла, смонтируют сиденья, установят логотипы, заправят, а в конце тщательно проверят. Как минимум дважды проинспектируют собранный автомобиль в световом тоннеле, где от глаз пытливого контролера не скроется и случайная ворсинка на лакокрасочном покрытии. Загонят в дождевальную камеру на водный тест, чтобы убедиться в отсутствии протечек кузова. Поставят на роликовый стенд, имитирующий различные условия движения и торможения. Прокатятся по улице, обязательно заехав на участок, изображающий "русские колдобины". И, только пройдя многочисленные проверки, автомобиль получит право выехать за пределы предприятия.

Так рождается качество. Сложно и хлопотно. Зато потом, уверены на калужском предприятии, владелец машины на протяжении долгих лет будет с гордостью за свою страну читать слова "Сделано в России".

Кстати, посетив завод и поговорив с его директором Андреасом Кларом, мы все-таки выяснили, чем отличается сделанный в Калуге Skoda Rapid от чешского. Слушайте и запоминайте: у него будут другие буквы в идентификационном номере, увеличенный дорожный просвет и более мощный аккумулятор — с учетом наших зим.